要使
铸钢件在凝固过程中不产生缩孔及缩松缺陷，需要将铸件然后凝固的部位引出铸件本体，这便需要在铸件内形成顺序凝固的温度梯度，使金属液从较低温度开始凝固， 而凝固的部位在冒口中。铸钢的特性熔点高、流动性差、收缩大、易氧化，要求金属液快速、平稳地充型。
铸钢件的体收缩大，铸件易产生缩孔、缩松、裂纹和变形等缺陷。厚实和壁厚差别较大的铸件采用定向凝固的原则设置浇冒口系统，液态应该流经冒口进入型腔，强化冒口的补缩能力；对于易产生裂纹、变形的壳体类铸件，其内浇道应均布于铸件的薄壁处，并尽量减少浇道对铸件的机械阻碍。铸钢的浇注温度高、易氧化，通常采用漏包浇注。漏包浇注挡渣作用好，对浇注系统的挡渣作用要求不高，因此浇注系统截面积较大呈开放式，勿需高的挡渣功 能，但应快速平稳的充满铸型。漏包浇注压力大，易冲坏浇道，因此，浇注系统应力求结构简单、坚固耐冲击。大中型铸件的直浇道及钢液流量超出1T的横浇道和内浇道，应由耐火砖管组成。小型铸钢件的浇注系统可采用水玻璃、树脂砂或全部采用面砂组成，并确保具有足够的强度。
生产
铸钢件常用的方法有以下几种：使用冒口-在浇注一般的小铸钢件或结构简单的小型铸件时，有无冒口影响不大，因为铸钢件自身有补缩能力。选择合适的内浇口位置-内浇口的位置对铸件是否产生缩孔及缩松缺陷的影响很大，因为合适的内浇口位置能够形成顺序凝固，避免缺陷的产生。控制浇注速度--浇注速度影响金属液接触型壁的时间，因此控制浇注速度可改变铸件内的温度差，浇注速度越慢，铸件内的温度差越大。修改铸件结构-对于结构比较复杂、铸造工艺性差的铸钢件，仅靠从浇注系统设计方面出发，无法消除缩孔与缩松，为了获得高质量的铸件，可与机械加工单位协商，适当改变铸件结构，从而改变铸件的工艺性能。
