大型铸件缺陷种类繁多，影响大型铸件质量的因素存在于与大型铸件生产有关的每道工序中。大型铸件的特点是尺寸大，即体积大、质量重、浇注的铁液多、壁厚相对较厚，形状有的简单、有的复杂；不同领域的大型铸件，具有不同的要求。
大型铸件浇注系统设计及浇注需掌握的主要原则为：分散底注（分层注人效果好），快速浇注（多加出气冒口），高温浇注（加强芯子排气）。
分散底注式浇注特点是有利于金属液平稳地充满铸型；减少金属液氧化，对型、芯冲击力小；防止造成冲砂，减小紊流，减少气体裹人；有利于型腔气体的排出；有利于除渣；避免各部温差过大，有利于减少铸件收缩应力，对长、薄大型铸件有利于减小变形量，有利于防止裂纹缺陷发生。缺点：如果充型时间过长，金属液在型腔上升中长时间与空气接触，表面易生成氧化皮；大型铸件下部温度高，不利于补缩。
快速浇注特点是铁液上升速度快，不容易氧化：铁液对型腔的烘烤时间短，减小涂层开裂、脱落的可能性，减少大型铸件夹渣等缺陷的产生；防止出现浇不足、冷隔缺陷；使型腔内气压增大，迫使气体容易从铸型向外排出，大型铸件不容易产生气孔等孔洞类缺陷：大型铸件各部的温度差小，防止裂纹发生。缺点：低强度类型的砂型易产生冲砂类缺陷，对于树脂砂等强度较高的砂型，影响较小：浇注系统的截面积有所增大，大型铸件工艺出品率有所降低。
合理浇铸时间的确定：生产中常用浇注时间表示浇注速度。对大型铸件而言，浇注时间长，意味着浇注速度慢；反之，意味着浇注速度快。适宜的浇注时间应根据大型铸件质量、壁厚、结构、技术要求等综合考虑而定。浇注时间与大型铸件结构、材质、铸型条件、浇注温度等因素有关，每一个大型铸件都有一个合理的浇注时间与其对应。
高温浇注特点是流动性好，可避免因底注而容易形成的大型铸件残缺类缺陷，可得到轮廓清晰的大型铸件；可避免裂纹、冷隔类缺陷：可避免气孔、针孔类缺陷。缺点：容易产生粘砂缺陷；容易产生冲砂缺陷；一特别厚大件易造成组织粗大；厚大球铁件有缩孔、缩松倾向；增大石墨漂浮倾向。
对于使用强度较高的铸型生产的
大型铸件，在浇注工艺上采用分散、底注的浇注方式，同时辅以适当提高浇注速度、适当提高浇注温度的方法，可以大大减少大型铸件孔眼类缺陷、裂纹类缺陷、表面类缺陷、组织及性能类缺陷的产生，提高大型铸件的成品率，减少废品损失，降低大型铸件加工过程中由于大型铸件内部缺陷的原因报废而造成的机械加工损失。
