球磨铸件是近40年来我国发展起来的重要铸造金属材料。由于球状石墨造成的应力集中小，对基体的割裂作用也较小，故球磨铸件的抗拉强度，塑性和韧性均高于其他铸铁。
球磨铸件也不是十全十美的，它除了会产生一般的铸造缺陷外，还会产生一些缺陷，如缩松、夹渣、皮下气孔、球化不良及衰退等。这些缺陷影响铸件性能，使铸件废品率增高。缩孔缩松：影响因素-提高碳量，增大了石墨化膨胀，可减少缩孔缩松。铁液中含磷量偏高，使凝固范围扩大，同时低熔点磷共晶在凝固时得不到补给，以及使铸件外壳变弱，因此有增大缩孔、缩松产生的倾向。
残余镁量及残余稀土量会增加
球磨铸件的白口倾向，使石墨膨胀减小，故当它们的含量较高时，亦会增加缩孔、缩松倾向。当铸件表面形成硬壳以后，内部的金属液温度越高，液态收缩便越大，则缩孔、缩松的容积不仅增加，其相对值也增加。浇注温度高，有利于补缩，但太高会增加液态收缩量，对消除缩孔、缩松不利，所以应根据具体情况合理选择浇注温度，一般以1300～1350℃为宜。若浇注系统、冒口和冷铁设置不当，不能确保金属液顺序凝固；另外，冒口的数量、大小以及与铸件的连接当否，将影响冒口的补缩效果。防止措施：控制铁液成分：保持较高的碳当量(>3 9%)；尽量降低磷含量(<0 08%)；降低残留镁量(<0 07%)；采用稀土镁合金来处理，稀土氧化物残余量控制在0 02%～0 04%。工艺设计要确保铸件在凝固中能从冒口不断地补充高温金属液，冒口的尺寸和数量要适当，力求做到顺序凝固。必要时采用冷铁与补贴来改变铸件的温度分布，以利于顺序凝固。提高砂型的紧实度，一般不低于90；撞砂均匀，含水率不宜过高，确保铸型有足够的刚度。夹渣：影响因素-硅的氧化物也是夹渣的主要组成部分，因此尽可能降低含硅量。铁液中的硫化物是球磨铸件件形成夹渣缺陷的主要原因之一。浇注温度太低是引起夹渣的主要原因之一。浇注系统设计应合理,具有挡渣功能,使金属液能平稳地充填铸型,力求避免飞溅及紊流。防止措施：控制铁液成分：尽量降低铁液中的含硫量(<0 06%)，适量加入稀土合金(0 1%～0 2%)以净化铁液，尽可能降低含硅量和残镁量。浇注系统要使铁液流动平稳，应设有集渣包和挡渣装置(如滤渣网等)，避免直浇道冲砂。铸型紧实度应均匀，强度足够；合箱时应吹净铸型中的砂子。
