球墨铸件的模数大于2.5，容易实现无冒口铸造，但有人对此规定限制值有疑问。一般来讲，比较厚大铸件，由于石墨化膨胀，容易铸造无缩松铸件。此时，碳当量控制不要大于4.5%，避免石墨漂浮。而热节分散的薄小铸件，容易产生缩松，通过冷铁，铬矿砂或局部内冒口设置解决。要注意浇冒口系统的补缩，一般来讲，冒口尽可能使用热冒口，避免冷冒口使用。要充分注意砂箱的刚度和砂型的硬度。在砂箱刚度和砂型紧实度方面，设置再充分都不为过。浇冒口工艺设计的合理性。尽可能使用热冒口加冷铁，冷冒口补缩效果很差。铸型的冷却速度。浇注温度和浇注速度的合理选择。一些比较厚的铸件，可以考虑适当调高浇注温度，同时延长浇注速度来解决缩松。同时利于二次氧化渣浮出铸件内部，增加探伤检测的合格。化学成分的合理选择和适当的残余镁，稀土含量。在砂型冷却条件下，争取较多的石墨球数对减少缩松有利，对提高力学性能有利。比较好的原材料和好的铁水冶金质量，要特别注意铁水不要在出炉前高温下保持时间过久，同时出炉前做好增加铁水石墨结晶核心的预处理，这样可以提高石墨球数，减少缩松。
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球墨铸件成分选择在共晶点附近，铁水流动性好，则凝固时铁水容易补充收缩。球墨铸件球化前后的硫含量不要变化太大，即原铁水硫含量不要太高。硫含量高，石墨容易析出过早，容易产生缩松；过共晶越大，则液态下产生初生石墨便越多，对减少缩松不利。球铁凝固期间，控制石墨膨胀的时间，使石墨化膨胀延迟。在碳当量选择确定情况下，高碳低硅。合适的残余镁量，正确的孕育和注重随流孕育。铁水注意快速熔炼，避免在出铁温度下，炉内保存时间过长，避免超出1550度过高的熔炼保温温度，损失大量碳和结晶核心。一般超出10-20左右分钟便要重新做处理。这种铁水即便经过各种孕育处理，也要产生碳化物和缩松，很难消除。铁水球化之后，要马上浇注，严禁等待时间过长，使球化孕育衰退。
碳当量越大，其结晶凝固范围越宽，固液共存区间越大，凝固过程中，液态铁水流动受初生枝晶影响，阻碍流动补缩，容易形成缩松。同时，铁水硅含量高，容易过早促进石墨形核，生长，此时的石墨化膨胀在固液共存期，对缩松减少不利。所以，通过上述一些工艺措施，使石墨化膨胀延迟一说，在现实铸造技术工作中，去解决球铁铸件缩松现象，有很重要的指导意义。
